Интеграция PLM и 1С:ERP: один состав изделия для конструкторов, производства и закупок

Параметры проекта

О предприятии

Заказчик — российское машиностроительное предприятие, выпускающее компактные фронтальные погрузчики и навесное оборудование.

Базовое исполнение машины может дополняться разными производимыми узлами и видами навесного оборудования. Конкретная комплектация определяется перед включением изделия в план продаж — независимо от того, будет оно произведено на склад или под заказ клиента.

Название предприятия и бренд техники не раскрываются. По проекту можно получить референс.

Ситуация до проекта

До перехода на 1С:ERP предприятие использовало 1С:УПП, но спецификации изделий в ней не велись.

Конструкторские составы хранились в ЛОЦМАН, а данные о материалах — в ПОЛИНОМ. Для передачи информации в смежные подразделения технологи формировали плоские ведомости в Excel и на бумаге.

Процесс выглядел так:

ЛОЦМАН → Excel → ручные корректировки → ПДБ, производство, склад и закупки.

В Excel сотрудники уточняли единицы измерения, собирали состав конкретной комплектации и отражали замены материалов. После изменения конструкции технолог готовил новый файл и направлял его подразделениям по электронной почте.

Из-за этого возникали три основных ограничения.

Состав передавался плоским списком

ПДБ и производство не видели в учетной системе структуру погрузчика, крупных узлов и собственных полуфабрикатов.

Одни данные вводились повторно

Состав уже находился в PLM, но его повторно готовили в Excel и вручную передавали другим подразделениям.

Изменения доходили с задержкой

В период освоения модели состав мог меняться несколько раз в месяц. Закупки рисковали заказать уже не требующийся материал, а новая позиция могла не попасть в расчет потребности.

Подготовка состава одного сложного изделия занимала не менее рабочего дня и иногда продолжалась на следующий день.

Задачи проекта

Команде «Цифрового Развития» требовалось:

1. Связать ЛОЦМАН, ПОЛИНОМ и 1С:ERP.
2. Передавать многоуровневое дерево изделия без промежуточного Excel.
3. Дать конструктору возможность собирать в 1С:ERP конкретную комплектацию погрузчика.
4. Автоматизировать создание и сопоставление номенклатуры.
5. Позволить ПДБ определять глубину производственного планирования.
6. Создавать ресурсные спецификации на готовое изделие и производимые полуфабрикаты.
7. Организовать работу с версиями без нарушения уже запущенного производства.

Интеграция разрабатывалась как часть общего перехода на 1С:ERP. Новая система была запущена уже с работающим обменом с PLM.

Что сделали

Связали ЛОЦМАН, ПОЛИНОМ и 1С:ERP

Разработали единое рабочее место в 1С:ERP. Конструктор выбирает изделие и нужную версию, после чего запускает загрузку.

Обмен работает в одну сторону:

ЛОЦМАН и ПОЛИНОМ → 1С:ERP.

Из ПОЛИНОМ загружаются материалы, их параметры и иерархия. Из ЛОЦМАН — версия изделия, структура, сборочные единицы, детали, материалы и нормы расхода.

Виды номенклатуры, аналитические группы, схемы обеспечения и другие учетные свойства заполняются в 1С:ERP по заданным правилам. Если подходящей карточки нет, система создает ее автоматически.

При первичной загрузке обработали чуть менее 2 тысяч позиций. Около 15% карточек сопоставились автоматически по артикулам, еще около 10% связали вручную. Остальные позиции создали заново.

Реализовали сборку конкретной комплектации

Конструкторские документы на базовый погрузчик и навесное оборудование ведутся раздельно. В 1С:ERP конструктор может:

1. Выбрать нужное исполнение погрузчика.
2. Загрузить его базовый состав.
3. Добавить производимый узел или навесное оборудование.
4. Удалить неподходящий полуфабрикат.
5. Добавить вместо него другой.
6. Сформировать итоговую конструкторскую спецификацию.

Так в системе появляется состав именно той машины, которую предприятие собирается включить в план продаж.

Если такая комплектация уже существует и в составе или нормах нет изменений, новая спецификация не создается.

Загрузили многоуровневое дерево изделия

Состав загружается из PLM в доработанную сущность «Конструкторская спецификация» в том же виде, в котором его сформировали конструкторы.

Полное дерево погрузчика содержит от 500 до 1000 строк:

• готовое изделие;
• крупные узлы;
• собственные полуфабрикаты;
• детали;
• покупные комплектующие;
• материалы.

Конструктор отвечает за правильность загруженного состава, технолог — за нормы расхода.

Дали ПДБ возможность определять глубину планирования

Конструкторское дерево может быть глубже, чем требуется для производственного планирования. Поэтому ПДБ при первоначальной настройке изделия отмечает узлы, которые необходимо отдельно планировать и выпускать как полуфабрикаты.

Обычно система создает:

• одну ресурсную спецификацию на готовое изделие;
• еще 3–5 спецификаций на крупные полуфабрикаты.

Глубина планирования составляет до трех уровней. Для каждого выбранного объекта формируется собственная плоская ресурсная спецификация с одним производственным этапом.

Настроили контроль версий

Если конструкторы изменили состав или нормы, в 1С:ERP создается новая версия ресурсной спецификации. Предыдущая версия переводится в архив, но сохраняется для уже запущенных заказов производства.

При некритичном изменении действующий заказ продолжает выпускаться по старой версии. Если изменение критично, конструкторы и технологи принимают решение, а спецификация в заказе производства заменяется вручную.

Так новая версия не нарушает незавершенное производство.

Как теперь работает процесс

1. Конструктор выбирает модель и версию изделия.
2. 1С:ERP загружает материалы и их параметры из ПОЛИНОМ, а структуру и нормы — из ЛОЦМАН.
3. Конструктор собирает нужную комплектацию погрузчика.
4. Система формирует многоуровневую конструкторскую спецификацию.
5. ПДБ отмечает узлы, которые необходимо планировать отдельно.
6. 1С:ERP создает ресурсные спецификации на готовое изделие и полуфабрикаты.
7. Состав используется в производственном планировании и расчете потребности в материалах.

Интеграция помогла проверить качество данных PLM

После загрузки в 1С:ERP конструкторские данные начали использоваться в производственном и закупочном планировании. На совместных проверках сотрудники обнаружили ошибки, которые раньше оставались незаметными:

• неправильные единицы измерения;
• лишние или устаревшие позиции;
• нарушения структуры узлов;
• неверное количество материалов.

Обработка не определяет автоматически все ошибки PLM. Они стали заметны, когда состав начали использовать в реальных расчетах и сравнивать с прежними Excel-файлами.

Ошибки исправляются в источнике:

ЛОЦМАН или ПОЛИНОМ → новая версия → повторная загрузка в 1С:ERP.

Это позволяет не поддерживать отдельные исправленные копии данных в Excel и 1С:ERP.

Результаты проекта

Результаты интеграции используют 40 сотрудников из восьми подразделений. В систему загружены десятки изделий, включая модельный ряд компактных погрузчиков и навесное оборудование.

Возможности дальнейшего развития

На первом этапе передавались данные, необходимые для производственного и закупочного планирования: материалы, структура изделия, версии и нормы расхода.

Аналоги предприятие ведет непосредственно в 1С:ERP. Архитектура позволяет во второй волне дополнить обмен и передавать из PLM:

• разрешенные аналоги;
• технологические операции;
• трудозатраты;
• дополнительные технологические параметры.

Реализованный контур для этого не потребуется перестраивать.