Диспетчеризация производства пакетов в 1С:Комплексной автоматизации

О предприятии и масштабе проекта

Заказчик производит полиэтиленовые пакеты медицинского назначения. Часть продукции продается в виде пленки в рулонах. Производство преимущественно работает под конкретные заказы клиентов.

Ситуация до проекта

Компания постепенно прошла путь от торговли к собственному производству: сначала использовала 1С:Бухгалтерию, затем добавила управление торговлей и перешла на 1С:КА. Но производственные процессы оставались автоматизированы поверхностно.

Сотрудники записывали в тетради смены, исполнителей и объемы работы. Логист вел Excel. Данные в учетной системе появлялись с большой задержкой — их сводили по итогам месяца, а не использовали для ежедневного управления.

Было сложно определить, какие заказы готовы, какие находятся в работе и для кого изготовлена продукция. Внешне похожие пакеты путали при отгрузках: товар мог уйти другому покупателю, а нужный заказ задерживался.

Сдельную зарплату рассчитывали отдельно: перелистывали тетради, переносили выработку в Excel и применяли формулы. Учет брака также не давал удобной связи между дефектной продукцией и исполнителями.

Что сделали

Связали оплату заказа с запуском производства

Стандартизировали условия оплаты и отгрузки, распределили платежи по заказам клиентов.

В отчете логист видит, по каким заказам выполнены условия полной или частичной предоплаты. Он выбирает их и формирует потребность в плане продаж по конкретным датам. Начальник производства принимает потребность в работу и печатает производственное задание.

Строки заказа связали с документами выпуска через идентификаторы в штрихкодах. Поэтому результат производства относится к конкретной потребности, а не появляется в системе как обезличенный объем.

Упорядочили номенклатуру и идентификацию продукции

Переработали структуру справочника, настроили свойства, характеристики и серии. Ширина, толщина, цвет и другие параметры стали частью учетных данных, а не только надписью в задании.

Каждый рулон получил этикетку со штрихкодами для производственных этапов. При сканировании система подбирает рулон, его характеристику и серию.

На упаковке готовых пакетов также размещается этикетка с характеристиками и принадлежностью заказу. Кладовщику больше не требуется различать похожую продукцию только по внешнему виду.

Организовали регистрацию выпуска на трех этапах

Намотка. После изготовления рулона сотрудник открывает производственный документ и сканирует задание. Система определяет запланированную продукцию и получает фактический вес с подключенных весов. Без веса перейти к следующему рулону нельзя; ручной ввод доступен только начальнику производства.

Покраска и нанесение изображения. Сотрудник сканирует соответствующий штрихкод на этикетке. Выпуск связывается с исходным рулоном. Продукция, которой этот этап не требуется, направляется сразу на рубку.

Рубка пакетов. По штрихкоду система определяет использованный полуфабрикат и готовую номенклатуру. Количество изготовленных пакетов сотрудник вводит вручную, расход полуфабриката рассчитывается автоматически.

Проверки по штрихкодам, клиенту и свойствам номенклатуры защищают от регистрации выпуска не по тому заданию.

Логист и начальник производства сразу получают обновленный факт: плановое и выполненное количество, процент завершения каждого этапа, состояние конкретного рулона и незавершенного производства. Расход исходного сырья на намотке отражается отдельно в конце смены.

Сделали отклонения толщины пленки видимыми

До проекта пленку могли выпускать толще, чем требовалось по заказу: так сотрудникам было проще работать, но предприятие расходовало больше сырья.

Настроили расчет толщины по фактическому весу, длине намотки по данным станка и параметрам рулона. В отчете начальник производства сравнивает запланированную и расчетную толщину и при необходимости корректирует последующий выпуск.

Это контроль расхода материала, а не измерение толщины отдельным датчиком. Автоматический допустимый диапазон не задавали: решение принимал руководитель производства. После появления такого контроля расход сырья стабилизировался.

Автоматизировали учет брака и сдельного заработка

История рулона сохраняет исполнителей производственных этапов. В записи о браке указывается сотрудник, изготовивший продукцию; обрезки также отражаются как брак. Эти данные позволяют разбирать конкретные случаи, не восстанавливая историю по тетрадям.

На основании зарегистрированной выработки система автоматически рассчитывает сдельный заработок по килограммам и установленным расценкам. На рубке сумма распределяется между участниками по коэффициентам.

Брак исключается из оплачиваемой выработки. Контроль толщины используется отдельно для управления производством и не меняет расчет сдельной оплаты.

Все три этапа запустили одновременно. Производственный учет, продажи, склад и регламентированный учет продолжили работать в одной 1С:КА.

Результаты проекта

Основной эффект дали более быстрая передача оплаченных заказов в производство, сокращение ожидания между этапами и отсутствие необходимости постоянно выяснять готовность у смежных подразделений.

Оценка эффекта по итогам эксплуатации:

Главное изменение — производственные данные перестали собираться только для подведения итогов месяца. Они используются непосредственно при выполнении заказов: для управления выпуском, контроля параметров продукции и расчета заработка.