Внедрение 1С:ERP параллельно с запуском нового завода

Параметры проекта

О предприятии

Заказчик — новый машиностроительный завод, выпускающий несколько моделей и стандартных комплектаций полуприцепов. Индивидуальные конструкции под конкретного клиента не разрабатываются.

Производственный цикл включает:

• лазерную резку и гибку металла;
• сварку и окраску рамы;
• монтаж осей;
• электромонтаж;
• финальную сборку.

Производство разделено на заготовительный цех и цех финальной сборки. Учет организован по 24 участкам.

Название предприятия не раскрывается. По проекту можно получить референс.

Стартовая ситуация

До проекта оперативной производственной системы не было. В 1С:Бухгалтерии отражались закупка оборудования, основных средств и поступление материалов.

1С:ERP требовалось запустить до начала промышленного производства. Завод не мог сначала выстроить учет в таблицах, а затем переносить сложившиеся процессы в систему.

На этапе запуска каждая первая единица продукции фактически становилась отдельным проектом. По мере выпуска уточнялись:

• нормы материалов;
• технология и последовательность участков;
• правила передачи полуфабрикатов;
• сменные задания;
• порядок отражения факта.

Что сделали

Связали планирование и оперативное производство

Производственный план формируется на год с разбивкой по месяцам на основании утвержденной потребности по моделям и срокам.

В 1С:ERP настроили цепочку:

План производства → заказы на производство → этапы → сменные задания → фиксация факта → выпуск полуфабрикатов и готовой продукции.

Серийный номер присваивается изделию еще при формировании плана. Это позволяет накапливать выпуск, материалы и затраты отдельно по каждому полуприцепу.

Автоматизировали работу 24 участков

На каждом участке установили производственный терминал с монитором и сканером штрихкодов. Для сотрудников разработали упрощенный интерфейс.

Диспетчер формирует сменные задания на сутки. Работник сканирует штрихкод на бумажном задании и фиксирует факт после прохождения каждого участка и при выпуске полуфабриката.

После первых запусков интерфейс доработали: задания разделили по группам участков и изменили логику их заполнения под фактическую работу завода. Штрихкодирование заданий и оперативное отражение выпуска входили в производственный контур проекта.

Настроили материальные потоки и НЗП

Потребность в материалах формируется по этапам производства. В системе отражаются:

• выдача материалов;
• выпуск полуфабрикатов;
• передача между участками и цехами;
• возврат неиспользованных материалов;
• выпуск готовой продукции.

По производственному заказу или серийному номеру можно определить текущий цех, участок, этап и состав незавершенного производства.

Как меняли архитектуру после запуска

Перешли от толкающей схемы к тянущей

Первоначально выпуски заготовительного цеха были жестко связаны с последующими переделами. После начала работы цех отделили от этой последовательности.

В новой схеме потребность финальной сборки определяет, какой полуфабрикат и к какому сроку должен быть изготовлен и передан. Это позволило точнее синхронизировать два цеха и не накапливать заготовки раньше фактической потребности.

Подключили стороннюю переработку

Дробеструйную обработку планировали выполнять на собственном оборудовании, но оно не было готово к запуску завода.

В уже работающей 1С:ERP настроили временную передачу полуфабрикатов стороннему переработчику. Система контролировала:

• количество и материалы;
• связь с производственным заказом;
• даты передачи и возврата;
• стоимость работ;
• дальнейшее использование полуфабриката.

Схема действовала около шести месяцев. После запуска собственного оборудования операцию вернули внутрь завода.

Настроили себестоимость каждой единицы

По серийному номеру полуприцепа накапливаются:

• материалы;
• заработная плата;
• амортизация;
• электроэнергия;
• общепроизводственные и общехозяйственные расходы.

Количественный учет обновляется ежедневно. Еженедельно руководство видит сырьевую себестоимость и уже отраженные расходы по каждой единице продукции.

Результаты проекта