Решаемая задача

Спецификации из PLM переносятся в 1С вручную

Конструкторские данные уже утверждены, но перед запуском производства их повторно вводят в 1С

Источник конструкторской документации может быть разным: PLM- или PDM-система, специализированная база либо согласованные таблицы. Но проблема одна — номенклатуру, состав изделия, версии и технологические данные приходится вручную переносить в учетную систему.

Из-за повторного ввода запуск нового изделия задерживается, изменения доходят до производства не сразу, а планирование и закупки могут работать по устаревшему составу.

Настроим передачу утвержденных конструкторских данных в 1С без повторного ручного ввода.

Показать, как исключить ручной перенос спецификаций

Как проявляется проблема

Конструктор, технолог или сотрудник ПЭО/ПДБ получает утвержденный состав изделия и затем заново создает или изменяет данные в 1С.

Вручную переносятся:

изделия, сборочные единицы, детали и материалы;
состав изделия и количество позиций;
единицы измерения;
версии и исполнения;
ресурсные спецификации;
технологические операции, маршруты и нормы;
допустимые аналоги;
статусы и признаки актуальности.

На конкретном предприятии состав данных может быть меньше. Но даже перенос одной спецификации требует внимательности, а при сложных изделиях количество строк и изменений быстро растет.

Проблема особенно заметна, когда:

новое изделие уже утверждено, но производство ждет подготовки данных в 1С;
изменения внесены в источник КД, но не отражены в ERP;
непонятно, какая версия спецификации должна использоваться;
одинаковые материалы повторно создаются в 1С;
конструкторские и учетные данные начинают расходиться;
перенос зависит от одного сотрудника, который знает правила обеих систем.

Какие ошибки возникают при ручном переносе

Пропускаются позиции или изменения

В состав не попадает материал, операция или новая версия. Ошибка может обнаружиться только при закупке или запуске производства.

Искажается количество или единица измерения

Даже небольшая ошибка в норме расхода влияет на расчет потребности, закупку и себестоимость всего выпуска.

Выбирается не та карточка номенклатуры

Один материал может существовать в 1С под несколькими похожими названиями. Сотрудник выбирает другую карточку, и доступный остаток перестает сопоставляться с потребностью.

В производство попадает устаревшая версия

Новый состав уже утвержден, но в ERP продолжает использоваться прежняя спецификация. План и производственные заказы формируются на неактуальных данных.

В 1С создаются новые дубли

Если позиция из источника КД не сопоставлена с существующей номенклатурой, при каждой загрузке или ручном вводе может появляться новая карточка.

Разобрать текущую связку источника КД и 1С

К чему это приводит

Производство работает по неактуальному составу

Материалы и операции в производственном заказе отличаются от утвержденной конструкторской документации.

Неверно рассчитывается потребность

Если в спецификации пропущена позиция, указано неправильное количество или выбрана другая карточка материала, 1С формирует искаженный дефицит.

Закупаются лишние или неправильные комплектующие

Закупки опираются на данные ERP. Ошибка в составе изделия превращается в лишний запас, срочную замену или нехватку критичной позиции.

Производственный план приходится пересчитывать

Когда ошибка или новая версия обнаружены после формирования плана, необходимо заново пересчитать выпуск, полуфабрикаты и обеспечение.

Искажается плановая и фактическая себестоимость

Неверные материалы, нормы и операции влияют на калькуляцию до запуска и на последующий расчет фактических затрат.

Источник КД может быть разным

PLM в названии страницы — собирательное обозначение источника конструкторских данных.

На практике это может быть:

PLM-система;
PDM-система;
специализированная конструкторская база;
согласованные файлы Excel.

Задача интеграции не зависит от названия системы. Необходимо определить, где создаются и утверждаются данные, какие из них должны передаваться в 1С и как контролировать их актуальность.

Как правило, источник КД становится основной системой по составам изделий, версиям и технологическим данным. В 1С эти данные дополняются параметрами управленческого учета: способами обеспечения, складами, сроками поставки, ценами и финансовыми аналитиками.

Окончательное распределение ответственности между системами определяется отдельно для каждого предприятия.

Как должна обрабатываться новая версия

Один из основных вариантов процесса выглядит так:

рабочие и черновые данные остаются в источнике КД;
после утверждения новая версия передается в 1С;
для новых производственных заказов используется актуальная версия;
предыдущая версия блокируется для нового применения;
уже запущенные заказы продолжают выполняться по прежнему составу.

Это не единственно возможная схема. Правила зависят от жизненного цикла изделия и порядка управления изменениями на предприятии.

После получения изменений 1С может уведомить ответственного сотрудника. При необходимости он запускает пересчет производственного плана и потребности. Система не должна самостоятельно менять уже утвержденные планы без решения пользователя.

Сначала сопоставляем и нормализуем данные

Автоматический обмен нельзя запускать поверх несогласованных справочников.

Если в источнике КД и 1С одна и та же позиция создана под разными кодами или названиями, интеграция начнет создавать новые дубли либо передавать составы на неправильные карточки.

До запуска обмена мы:

анализируем структуру номенклатуры в обеих системах;
определяем правила сопоставления;
выявляем потенциальные дубли;
выбираем эталонные карточки;
фиксируем обязательные реквизиты;
определяем порядок обработки новых и измененных позиций.

Техническую идентичность материалов подтверждают специалисты заказчика, которые понимают их назначение и характеристики.

Учитываем сложные производственные сценарии

Обмен должен корректно обрабатывать не только простую спецификацию, но и особенности конкретного производства:

несколько исполнений одного изделия;
разные технологии изготовления;
альтернативные материалы;
замену одной позиции несколькими;
повторное использование одного полуфабриката в разных изделиях;
производство части состава и закупку другой части.

Состав таких сценариев определяется на обследовании и фиксируется до разработки обмена.

Как выстраиваем передачу данных

01. Изучаем источник КД и учетную систему

Анализируем структуру номенклатуры, спецификаций, версий, статусов и технологических данных.

02. Определяем источник каждого вида информации

Фиксируем, какие данные создаются и изменяются в PLM, PDM или файлах, а какие дополняются в 1С.

03. Нормализуем и сопоставляем номенклатуру

Готовим соответствия между системами и правила обработки новых карточек.

04. Проектируем правила передачи

Определяем состав обмена, условия загрузки, обработку версий, статусов, архивности и ошибок.

05. Разрабатываем и проверяем обмен

Тестируем создание нового изделия, изменение существующего состава, новую версию, аналоги и сложные варианты спецификаций.

06. Формируем регламент и обучаем пользователей

Определяем, кто утверждает данные, кто контролирует загрузку и как обрабатываются сообщения об ошибках.

Что получает предприятие

Утвержденные составы изделий, версии и изменения передаются в 1С без повторного ручного ввода.

Производство, планирование и закупки работают по актуальным данным, а новая версия не теряется между системами.

Снижается зависимость от сотрудника, который вручную переносит спецификации. Запуск новых изделий ускоряется, а ошибки в потребности и себестоимости обнаруживаются до начала производства.

С какими системами работаем

Основной производственный контур выстраиваем в 1С: ERP.

Для 1С:Комплексной автоматизации возможна загрузка плоских спецификаций, если задача не требует сложного производственного планирования.

Источником КД может быть PLM, PDM или согласованный набор файлов.

Цифровое Развитие

Хотите исключить повторный ввод спецификаций?

Покажите, где сейчас ведутся конструкторские данные, кто переносит их в 1С и какие ошибки или задержки возникают.

Определим состав передаваемой информации, правила сопоставления и последовательность интеграции.