Планирование производства ведется в таблицах

Как проявляется проблема

Основная сложность возникает еще до первого согласования плана.

Планово-экономический отдел, диспетчер или руководитель производства должен получить и сопоставить данные от нескольких подразделений:

• заказы клиентов и согласованные даты отгрузки;
• прогноз или план продаж;
• внутренние потребности предприятия;
• необходимость пополнения запасов;
• остатки готовой продукции;
• незавершенное производство;
• уже запущенные производственные заказы;
• доступность цехов и оборудования — если предприятие планирует мощности.

На каждом предприятии используется свое сочетание источников. Но почти всегда данные приходят в разном виде и в разное время.

После сбора информации планировщик вручную определяет, какую продукцию и в каком периоде нужно выпустить. Затем готовые изделия необходимо разложить на полуфабрикаты, распределить их по цехам и рассчитать, когда каждый участок должен начать и закончить работу.

Один месячный план превращается в несколько связанных таблиц:

• график выпуска готовой продукции по заказам и датам;
• планы изготовления полуфабрикатов;
• отдельные графики по цехам;
• распределение выпуска по рабочим дням;
• проверка занятости производственных мощностей;
• ежедневный план-факт с отставаниями и переносами.

Часть данных копируется между файлами вручную. Срок выпуска полуфабриката приходится смещать относительно даты готовности конечного изделия. Если один цех не успевает, необходимо пересчитать связанные задания остальных подразделений.

В итоге само составление первоначального плана занимает много времени. Только после сведения всех таблиц предприятие получает ответ: сможет ли оно выполнить нужный объем и успеет ли к сроку.

К чему приводит ручное планирование

План готовой продукции — только верхний уровень

Производственное планирование должно связывать несколько уровней:

основания для выпуска → план готовой продукции → полуфабрикаты и цехи → производственные заказы → график выполнения → план-факт

Если каждый уровень существует в отдельной таблице, изменение на входе не приводит к автоматическому пересчету всей цепочки.

В 1С:ERP эти уровни можно выстроить последовательно. При этом объемно-календарное и межцеховое планирование решают разные задачи и не должны смешиваться в один расчет.

Объемно-календарное планирование

На этом уровне предприятие определяет:

• что необходимо произвести;
• в каком количестве;
• в каком периоде;
• каким подразделением;
• какие полуфабрикаты должны быть выпущены.

План формируется из актуальных источников и раскладывается по структуре изделия. При переносе объема на другой период связанные планы полуфабрикатов и цехов пересчитываются вместе с ним.

Объемно-календарное планирование дает согласованную картину выпуска по предприятию и заменяет ручное сведение месячных и квартальных таблиц.

Межцеховое и динамическое планирование

Когда производственные заказы уже сформированы, необходимо определить график прохождения этапов между цехами и оценить загрузку мощностей.

Для этого в 1С:ERP учитываются:

• последовательность производственных этапов;
• нормативная длительность операций;
• виды рабочих центров;
• плановая доступность оборудования;
• связи между этапами и полуфабрикатами;
• фактическое выполнение уже запущенных работ.

Этот уровень отвечает на вопросы: когда заказ должен пройти каждый цех, где возникает перегрузка и к какой дате производство может завершить работу.

Не каждому предприятию требуется динамическое планирование сразу. Два уровня можно внедрять вместе или поэтапно.

Что должен видеть планировщик в 1С

После настройки в системе доступны:

• источники потребности в выпуске;
• план производства по периодам;
• заказы клиентов и согласованные сроки;
• объемы готовой продукции;
• декомпозиция по полуфабрикатам и подразделениям;
• состояние выполнения плана;
• график производственных этапов;
• загрузка рабочих центров — если применяется динамическое планирование;
• одна актуальная утвержденная версия плана.

1С выполняет расчеты и поддерживает взаимосвязи. Планировщик оценивает результат, корректирует ограничения и принимает управленческие решения.

Не переносим Excel в 1С один в один

Таблицы содержат не только полезную логику, но и временные решения, ручные поправки и формулы, появившиеся из-за ограничений текущего процесса.

Прямое копирование перенесет в 1С ту же сложность.

Сначала определяем:

• какие данные действительно формируют план;
• кто и когда должен их предоставлять;
• какие уровни и горизонты планирования нужны;
• как утверждается и изменяется план;
• какие расчеты должна выполнять система;
• какие исключения требуют отдельного решения.

После этого проектируем процесс и показываем его на модели до полноценной настройки.

Как переносим планирование в 1С:ERP

01. Изучаем действующие таблицы

Разбираем источники, формулы, цеховые графики, порядок декомпозиции, согласования и контроля исполнения.

02. Проводим интервью

В работе участвуют ПЭО, диспетчерская служба, производство, продажи, склад и ИТ. Состав зависит от структуры предприятия.

03. Определяем уровни планирования

Фиксируем задачи объемно-календарного плана и необходимость динамического межцехового графика.

04. Проектируем и показываем модель

Демонстрируем, как будут формироваться планы, полуфабрикаты, цеховые задания и графики выполнения.

05. Настраиваем систему и проверяем сценарии

Проверяем первоначальное формирование плана, новый заказ, изменение количества и срока, перенос объема, изменение состава изделия, нехватку мощности и внеплановый выпуск.

06. Обучаем пользователей и сопровождаем запуск

Помогаем отказаться от параллельных таблиц и закрепить новый порядок планирования.